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1、实时铝合金能焊接, 主要焊接工艺为手工MIG焊（熔化极惰性气体保护焊）和自动MIG焊. 焊丝的选用1 ) 焊丝的选用对于6005A、6082、5083 母材来说,选择的焊丝牌号为5087/ AlMg4. 5MnZr ,5087 焊丝不仅抗裂性能好,抗气孔性能优越,而且强度性能也很好。
2、对于焊丝规格的选择,优先选择大直径规格的焊丝。
3、同样的焊接填充量即同等重量的焊丝,大规格焊丝较小规格焊丝的表面积要小很多,因此,大规格焊丝较小规格焊丝的表面污染要少即氧化区域要小,焊接质量更容易达到要求。
4、另外大直径焊丝的送丝过程更容易操作。
5、对于8 mm 以下板厚的母材一般采用1. 2 mm直径的焊丝,对于8 mm 及以上板厚的母材采用1. 6 mm 直径的焊丝。
6、自动焊机采用1. 6 mm直径的焊丝。
7、2 ) 保护气体的选用Ar100 %的特点是电弧稳定、引弧方便,对于8mm以下板厚的母材一般采用Ar100 %进行焊接。
8、对于8 mm 及以上板厚的母材和气孔要求高的焊缝,采用Ar70 % + He30 %进行焊接。
9、氦气的特点在于:9 倍于氩气的导热性,焊接速度更快,气孔率减少,熔深增加。
10、厚板焊接时,Ar100 %和Ar70 % +He30 %的熔深状况见图1。
11、气体的流量选择不是越大越好,流量过大会造成紊流,导致熔池保护不充分,空气与熔敷金属发生反应,会改变焊缝组织,使性能下降,而且产生焊接气孔的倾向增加。
12、焊前准备1 ) 坡口的处理板厚在3 mm 以下的对接焊缝可不开坡口,只需在焊缝背面倒一0. 5～1 mm 的角即可,这样有利于气体的排放和避免背面凹槽。
13、背面是否倒角对焊缝的影响。
14、铝合金厚板的坡口角度较钢板的要大。
15、单边坡口一般采用55°坡口,双边坡口采用每边35°坡口。
16、这样可以使焊接的可达性提高,同时可降低未熔合缺陷的产生几率。
17、对于厚板T 形接头中的HV 或HY接头,要求填满坡口外,再加一个角焊缝,使焊缝总尺寸S 不小于板厚T。
18、厚板T 形接头焊接要求。
19、 2) 焊前清理工作焊接铝合金需要最干净的准备工作,否则其抗腐蚀能力下降,而且容易产生气孔。
20、焊接铝合金应该与焊钢的习惯彻底区分。
21、焊钢已经用过的工具,严禁焊接铝合金时使用。
22、清理焊缝区域的氧化膜等杂质,尽可能使用不锈钢刷或者用丙酮清洗。
23、不能使用砂轮打磨,因为使用砂轮打磨只会使氧化膜熔合在焊材表面,而不会真正去除。
24、而且如果使用硬质砂轮,其中的杂质会进入焊缝,导致热裂纹。
25、此外,由于Al2O3 膜在极短的时间内又会重新生成和堆积,为了使氧化膜尽可能少地影响焊缝,清理完毕后应立即施焊。
26、3) 预热温度和层间温度的控制对与板厚超过8 mm 的厚板进行焊接时,都要进行焊前预热,预热温度控制在80 ℃～120 ℃之间,层间温度控制在60 ℃～100 ℃之间。
27、预热温度过高,除作业环境恶劣外,还有可能对铝合金的合金性能造成影响,出现接头软化,焊缝外观成形不良等现象。
28、层间温度过高还会使铝焊热裂纹的产生机率增加。
29、 合理选择规范参数1 ) 焊接电流较大铝合金本身的导热系数大(约为钢的4 倍) ,散热快。
30、因此,在相同焊接速度下,焊接铝合金时的热输入量要比焊接钢材时的热输入量大2～4 倍。
31、如果热输入量不够,容易出现熔深不足甚至未熔合的问题,特别是在焊缝起头的位置。
32、 2) 送丝速度要适当调高送丝速度是与电流、电压等规范参数密切相关,并且相互匹配的。
33、当焊接电流提高后,送丝速度也应该相应地提高。
34、3) 焊接速度的选择对于薄板焊缝,为了避免焊缝过热,一般采用较小的焊接电流和较快的焊接速度;对于厚板焊缝,为使焊缝熔合充分和焊缝气体充分逸出,采用较大的焊接电流和较慢的焊接速度。
35、 4 ) 焊枪角度的选择在焊接方向上,焊枪角度一般控制在90°左右,过大和过小都会造成焊接缺陷。
36、焊枪角度过大会造成气体保护不充分而产生气孔;角度过小还有可能使液铝达到电弧前端,使电弧不能直接作用于焊缝而产生未熔合。
37、保护措施1) 焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；2) 焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；3) 在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。
38、 焊后清理1) 在热水中用硬毛刷仔细地洗刷焊接接头。
39、2) 将焊件在温度为60～80℃、质量分数为2%～3%的铬酐水溶液或重铬酸钾溶液中浸洗约5～10min，并用硬毛刷仔细洗刷。
40、或者将焊件放于15～20℃质量分数为10%的硝酸溶液中浸洗10～20min。
41、3) 在热水中冲刷洗涤焊件。
42、4) 将焊件用热空气吹干或在100℃干燥箱内烘干。
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